“我们的智能工厂，拥有数十条全柔性制造自动化生产线，在无人工干预的情况下，工厂也能实现7×24小时的全天候生产。”模德宝副总裁王胜表示，这一成就得益于东莞模德宝智能科技有限公司（以下简称“东莞模德宝”）对数字化技术的深入研究和应用。

在数字化时代的浪潮下，东莞模德宝通过深入实施数字化、智能化转型，实现了生产效益的显著提升，为行业树立了新的标杆。近日，记者来到东莞模德宝在松山湖的智能工厂，探索其数字化转型之路。

明确数字化转型目标并周密规划

模具被誉为“工业之母”和“效益放大器”，在电子、汽车、家电和通信等领域中发挥着至关重要的作用。然而，模具制造过程中的高价值和高试错成本，使得数字化转型显得尤为重要。

东莞模德宝自2016年创立以来，始终关注行业发展趋势，紧跟数字化转型的浪潮。在数字化转型的征程中，模德宝紧抓当前模具行业面临的数字化程度低、设备利用率低、加工效率低等痛点，积极制定并实施了一系列创新举措。通过“工业互联网+智能制造”技术的应用，模德宝不仅打造了CNC、EDM、CMM等全柔性制造自动化生产线，还建立了智能立体仓库和全厂AGV自动接驳运输线，实现了制造环节自动化率达90%的成绩。

数字化转型的成效显著，但成绩的取得并非偶然。据王胜介绍，公司管理层高度重视数字化转型，全程参与规划和蓝图设计，确保转型战略方向的正确性和可行性。为此，东莞模德宝梳理从精益生产到数字化、智能化发展全流程，每一处流程均制定相应的详细规划步骤和时间表，各部门在兼顾实现各环节小目标的同时，确保了与企业整体数字化智造的战略目标方向一致。

此外，公司还拥有一支十年以上模具行业经验的先进技术团队，为转型提供了有力的人才支撑。公司联合国内顶级实验室和高校进行研发储备，积极探索在模具设计、编程等环节实现颠覆性成效的可能性。

目前，东莞模德宝通过数字化转型后，成果显著！生产交期缩短30%-50%，人力节约30%，加工精度达到了0.002mm，检测精度达到0.001mm。通过交期缩减、效率提升、品质提升、人员缩减，能有效地解决过去这些传统模具制造老大难的问题，带来显著的经济效益与社会效益。

数字化转型实现效益显著提升

东莞模德宝的数字化转型之路已经取得了显著成果。公司相继被认定为广东省模具产业集群数字化转型试点示范基地、模具及精密机械加工智能制造实训基地，并荣获广东省第一批产教融合型企业及“机械制造业数字化人才培养产教联盟单位”称号。这些荣誉不仅是对模德宝数字化转型成果的肯定，也为整个行业树立了典范。

王胜强调，数字化不仅仅是操作设备，更是操作整个数据系统。他坦言，东莞模德宝今天的成果，是过去20年不断探索和积累的结晶。通过自主研发的模云平台，工厂实现了无纸化、可视化和透明化管理；通过部署柔性制造自动化生产线，实现了从原料到成品的全流程自动化生产。

值得一提的是，东莞模德宝还与华为云在松山湖开发者村联合打造“首案工程”——精密塑胶模具模流仿真云平台，该平台通过在线仿真服务，提高了模具设计的成功率，缩短了产品开发周期，降低了生产成本。

据王胜介绍，通过该仿真平台，企业可以实现设计、仿真、制造数据流的打通，一次试模合格率达到80%以上，设备利用率整体提升35%。这一数据从经济学角度来看，意味着模具制造行业从亏损走向盈利的转变。

展望未来，东莞模德宝将继续坚持数字化、智能化的发展道路，不断推动技术创新和产业升级。同时，公司还将积极探索新的业务领域和市场机会，为模具及精密制造行业的发展注入新的动力。