电池热失控，是新能源汽车安全最大的敌人之一。一旦火焰穿透电池包，留给乘客的逃生时间以秒计算。在东莞黄江，一粒从高压釜中诞生的“爆米花”，正在成为守护新能源汽车安全的一道“防火墙”。

这门看似简单的“爆米花”生意，核心技术曾长期被日本、德国等国外企业掌握，一家东莞“小巨人”企业用4年时间打破技术垄断，又用8年换道超车，让这颗“爆米花”摆脱进口依赖，从包装箱走进新能源汽车。

“爆米花”的起点：用4年打破垄断，实现国产替代

1987年，广东奔迪新材料科技有限公司（以下简称“奔迪”）创始人冯云平从食品工程专业毕业，他将专业所学的膨化原理搬到了塑料上。

小时候，街边摊贩摇着黑铁罐，“砰”一声，一粒粒大米在高温高压下瞬间膨胀，变成爆米花。奔迪做的，本质上也是“爆米花”，只是将原料从大米替换成塑料粒子，膨胀出来形成的便是发泡材料。

2003年，奔迪在深圳起步，最初瞄准的是包装材料市场。“公司最早就是做包装的。”冯云平回忆，创业初期，奔迪包装产品的原材料是珍珠棉（EPE），这种发泡材料至今仍广泛用于电子产品、家电等产品的包装保护。

然而，当时的核心发泡技术长期被国外企业垄断，“国内企业只能依赖进口，不仅价格高，交期也要看人脸色。”冯云平说，关键材料受制于人，企业只能做来料加工，利润微薄，也很难掌握发展的主动权。

冯云平心里不服气，尝试将这项被垄断多年的技术掌握在自己手里。2006年，奔迪正式启动单层PE厚板发泡材料技术攻关。

当时，受国产设备性能限制，行业普遍依靠多层复合工艺生产厚板。奔迪团队从生产线的每一个环节入手，从原料的加热熔融、螺杆挤出，到牵引成型、冷却定型……每一道工序都在反复调整中寻找最优参数。历经四年攻关，终于在2010年实现突破，奔迪自主研发的单层PE厚板发泡材料单次成型厚度能达50毫米，甚至可以达到100毫米。次年，这项技术实现产业化量产，依托自主搭建的串联挤出发泡生产线，奔迪打通了材料研发、生产制造到配套服务的全链条，发泡产能提升至每月2000吨。

“用我们的材料做缓冲包装包裹设备，从直升机上空投下来，完好无损。”冯云平说。相比进口材料每公斤200元的价格，奔迪的成本仅需45元，整套工艺拥有完整自主知识产权，并斩获国家级发明专利。至此，奔迪成功打破垄断，实现国产替代。

第一次技术跃迁，让奔迪跻身国内行业第一梯队。

换道超车：8年攻下全球领先的“无水发泡”技术                

新的挑战很快出现。传统珍珠棉（EPE）普遍用丁烷气体做发泡剂，在生产过程中，一旦遇到明火瞬间燃烧，由于发泡材料堆垛密集、燃烧速度快，火势蔓延后往往难以控制。许多城市已经基本清退使用丁烷等易燃发泡剂的发泡企业。随着安全环保要求不断提高，冯云平主动停掉仍在盈利的珍珠棉生产线，寻找全新的发泡方式。

这一停，就是一次重新出发。2018年，奔迪联合高校启动技术攻关，以二氧化碳替代丁烷，探索全新的物理发泡技术。在反应釜内，团队利用超临界流体完成无水发泡，无需化学发泡剂，生产过程更加安全、洁净。“我们的发泡时间从2小时变成5分钟，能耗只有传统工艺的十分之一左右，发泡效果还提升了30%。”

历经8年攻关，奔迪自主研发的“无水超临界二氧化碳发泡”技术实现产业化，不仅摆脱了传统丁烷发泡工艺，还实现了生产过程零废水排放。冯云平表示，这项技术拥有企业自主知识产权，在全球处于领先水平。目前，企业正规划建设4条粒子发泡生产线，进一步提升产业化能力。

这也标志着奔迪完成了第二次技术跃迁。

“爆米花”的新角色：新能源汽车关键材料

随着新能源汽车产业快速发展，这颗“爆米花”迎来了新的应用空间。

如今，消费者购买新能源汽车，除了关注续航，还越来越关注安全问题。车身更轻，续航更长；电池更安全，驾乘才更安心。如何兼顾轻量化与安全性，成为新能源汽车产业共同面对的课题。其中，动力电池一旦发生热失控，如何延缓火焰蔓延、降低安全风险，则考验着新材料的性能。

长期以来，电池包隔热材料多采用传统PU（聚氨酯）材料，虽然应用广泛，但在阻燃性能、环保性能等方面仍存在提升空间。冯云平介绍，这类材料燃烧后容易释放大量烟气，这也是行业一直希望突破的方向。

奔迪给出的答案，是将自主研发的新型发泡材料应用到新能源汽车领域，以更轻、更安全的材料替代传统PU材料。相比传统材料，同一部件重量可减轻50%以上，不仅能够帮助整车减重、提升续航，还具备高阻燃性能，阻燃等级达到UL94 V-0级别，相当于为电池包增加了一道“防火墙”。当电池包发生热失控时，可有效延缓火焰蔓延和热量传递，为人员疏散和应急处置争取更多时间。

目前，奔迪的新材料已应用于新能源汽车车门板、座椅、后备箱、电池包隔热层等部位，并形成覆盖轻量化、高阻燃材料及一体化配套服务的三大产品体系。

解决电池安全，只是第一步。眼下，奔迪正在推进白车身轻量化研究，通过将发泡粒子注入车身空腔，在保证结构强度的前提下实现整车减重，为新能源汽车提供从电池包到车身结构的轻量化解决方案。

奔迪把实验室搬进生产车间，把一次次失败变成一次次突破，让一颗小小的塑料粒子完成从国产替代到高端应用的蜕变。从“制造”到“智造”，这颗“爆米花”不仅撑起新能源汽车更轻、更安全的未来，也成为东莞新材料产业不断向高端跃升、培育新质生产力的生动注脚。