9月23日，非晶电驱两创融合论坛及合作成果发布会在东莞举行。活动由广汽集团、中国科学院东莞材料科学与技术研究所（简称“东莞材料所”）联合主办，汇聚院士专家、企业研发骨干等，围绕非晶合金材料及电驱创新应用，开展技术研讨。

论坛现场，2027款埃安RT、埃安N60、2027款埃安i60三款搭载非晶合金电驱的量产车型集中亮相，标志着非晶合金这项前沿战略材料，在广汽集团与东莞材料所的协同攻关下，完成从基础科研到民用整车量产的关键性跨越。

铁芯叠压工艺突破，翻越非晶材料的车规量产高山

本次论坛聚焦非晶电驱产业化落地，多位科研专家围绕非晶合金的材料特性、研发瓶颈、车载转化路径展开主题分享。

非晶合金别名“金属玻璃”，业内形象称之为“手撕钢”，成品带材厚度仅0.025毫米，约为头发丝的五分之一，是突破传统硅钢性能瓶颈的新一代前沿材料。该材料广泛应用于折叠屏手机、电力变压器、航天器件及航母等舰船装备。凭借独特的无序原子排布结构，非晶合金拥有远超传统硅钢的磁导率，能够大幅抑制电机工作中的涡流、磁滞损耗，是车载电驱极具潜力的铁芯材料。但材料薄而脆的物理属性，给车规级大批量制造竖起极高门槛。

传统硅钢电机的冲压工艺无法直接复用，必须从零搭建激光切割、精密叠压、专属热处理整套非标产线。广汽集团通过携手汪卫华院士领衔的东莞材料所非晶材料团队开展工程攻关，将非晶铁芯叠压层数提升至3800层，达到传统硅钢电机的10倍，充分释放非晶材料的性能潜力。这套非晶铁芯叠压量产工艺属于国家禁止出口限制出口技术；而“基于超薄非晶材料的低损耗定子铁芯精密制造关键技术和应用”项目，更是摘得第51届日内瓦国际发明展最高奖项“评审团特别金奖”。依托这一系列前沿材料自主创新技术打造的非晶合金电驱，斩获2025年度“全球新能源汽车唯一动力系统创新技术”，同时入选2026年度中国汽车工程学会科技进步奖一等奖。

与会专家指出，材料科研的真正考验，不在于实验室做出完美样品，而在于跨越工程化、规模化量产这道鸿沟，把纸面科研结论，变成经得起市场、工况双重检验的工业产品。目前广汽已经建成行业领先的非晶材料车载研发、测试验证、量产落地全链条产业体系。

非晶合金电驱下沉，前沿技术实现普惠

成果实物展是本次论坛的高光环节。非晶合金带材、电机铁芯、完整电驱总成与三台量产整车同台陈列，引得当场嘉宾驻足观摩。

定位9万元级宁德长续航全能家轿的2027款埃安RT，成为前沿技术普惠的标杆载体。过去多用于30万元级高端车型的“非晶合金电驱+碳化硅电控+宁德时代电池”黄金三电组合，实现向9万元-12万元级家用市场下沉。

非晶合金铁芯搭配碳纤维转子，让电机铁芯损耗直接下降75%，实现99%电机峰值效率，做到一度电多跑一公里。配套碳化硅电控，相比传统硅基IGBT电控，电控损耗降低71.6%，进一步放大整车节能优势。在海南环岛高速真实家庭出游实测工况下，2027款埃安RT跑出8.571kWh/100km，创下“驾驶量产纯电轿车通过海南环岛高速电耗最低”吉尼斯世界纪录。此外，全系标配宁德时代电池，最高实现710km续航。满足日常通勤一周一充，周末家庭短途出游往返无需中途补能。同时搭载装车超百万台零自燃的弹匣电池技术，从续航、用车成本、长期安全三重维度，有效化解家庭用户用车顾虑。

同台展出另外两款车型同样搭载同源非晶合金电驱。三款差异化定位产品共同印证：前沿材料创新不该是豪华车型的专属标签，广大普通家庭同样可以共享技术迭代带来的高品质出行体验。

作为新材料领域顶尖科创力量，中国科学院东莞材料所深耕非晶材料基础研究与核心攻关，已攻克多项“卡脖子”技术。早在8月25日，广汽集团动力总成BU已与中国科学院东莞材料所签署战略合作协议，共同启动下一代非晶材料车载应用联合攻关，双方将围绕非晶电驱关键技术攻关、成果产业化、科研资源共享、人才联合培养开展全方位合作，实现基础原始创新与产业工程落地优势互补。放在先进制造业发展的时代坐标系下，本次论坛不只是一场技术交流盛会，更是对“科研成果如何产业化落地”的深度实践探索。