在高端制造的核心环节，有一种“看见”至关重要——它要穿透金属外壳，直视产品内部每一处焊缝、每一个气泡、每一丝错位。这双“眼睛”，就是工业检测。

过去，这双“眼睛”一度模糊、昂贵且依赖人眼辨识。如今，在广东正业科技股份有限公司，人工智能正赋予这双“眼睛”前所未有的清晰度、速度与智能。作为国内高端检测装备的领军者之一，正业科技用十五年时间，完成从技术追随到自主定义行业标准的跨越。其自主研发的AI视觉检测系统，不仅将锂电池、PCB等关键领域的检测精度推至微米级，更将自动化与智能化深度融入产线，为中国制造的品质提升筑起一道可靠的技术防线。

从“看得见”到“看得懂”

工业CT与X光检测是高端制造业的核心质控手段，但长期面临两大瓶颈：依赖人工经验导致效率低下、标准不一；传统算法难以应对海量、多变的缺陷数据。

2011年，东莞寮步。一台从日本购回的二手锂电池X光检测机，被送到广东正业科技请求技术评估。望着屏幕上闪烁不定、需要老师傅“火眼金睛”才能判读的图像，年轻的工程师蔡宇和同事们心中五味杂陈——这已是当时国内能接触到的高端设备，却性能不稳、依赖人工。

“我们自己的‘眼睛’，能不能更亮、更准？”这个疑问，在蔡宇心中埋下了一颗种子。

同年年底，公司成功推出首台国产锂电池X光检测设备，将成本大幅降低，迅速打开市场。真正的质变始于2016-2017年，公司前瞻性地引入人工智能技术。

“传统的检测就像拿着放大镜找问题，而AI赋予设备的是理解与判断的能力。”如今已是公司总工程师的蔡宇解释道。通过深度学习算法，机器能自主学习海量缺陷图像特征，自动识别极片褶皱、焊点气孔、对齐偏差等数十种细微瑕疵，漏检率趋近于零，检测精度提升了一个数量级。

效率也随之跃升。一名技术工程师可维护的设备数量从几十台增至数百台，人力效能提升近十倍。

在正业科技的另一核心板块——PCB（印刷电路板）检测自动化领域，AI视觉系统同样带来变革。“过去测一块PCB的线宽，工人要拿着费希尔测厚仪（显微镜）逐点测量，费时费力。”仪器事业部经理侯志松，正将AI图像算法深度融入PCB层压产线全流程，如今，搭载AI视觉的自动线宽测量仪，如同高速扫描仪，瞬间完成整板乃至多板检测，效率提升数倍，且结果客观、一致。在字符喷印、PP（半固化片）无尘裁切、自动分板等环节，AI视觉定位与优化算法，也让复杂工艺的精度与稳定性迈上新台阶。

“光机电软算”的深度融合

事实上，将AI成功应用于严苛的工业现场，绝非简单的“算法移植”，而是光学、机械、电子、软件、算法等多学科技术的系统集成。

“一台顶尖检测设备，是精密X射线源与探测器（光）、高速运动平台（机）、可靠控制系统（电）、智能软件（软）与核心AI算法（算）的复杂耦合体。任何一个环节出问题，最终效果都会大打折扣。”蔡宇解释道。

作为广东省产业链“链主”企业及国家级制造业单项冠军产品获得者，正业科技累计专利申请近680余件，主导或参与制定了40余项国家、行业及团体标准，推动着智能检测领域的规范化发展。公司组建了超500人的多学科研发团队，技术人员占比超过30%。深厚行业积淀构成了独特壁垒——在新能源检测领域深耕十余年，积累了国内领先的海量工业缺陷图像数据库，这些源于真实生产场景的数据，是训练高可靠性AI模型的基础。

“我们不仅懂算法，更懂电池是怎么生产出来的，缺陷是如何产生的。”蔡宇强调，这种对工业Know-How（工艺诀窍）的理解，让AI模型更“接地气”，识别更精准，泛化能力也更强。

侯志松在推动PCB产线升级时，也遵循同样的逻辑。他的技术方案清晰地描绘了“感知-决策-执行”的路径：通过高分辨率工业相机、X-ray平板等构建“智能感知层”，采集生产全流程的多模态数据；利用AI算法建立工艺参数与产品质量的数字孪生模型，实现“决策优化”；最终通过AGV、机械臂等“执行控制层”，完成精准的自动化操作。AI在这里不仅是“眼睛”，更是统御全局的“智慧中枢”。

站在当前的技术高点上，正业科技的视野已投向更远的未来。行业公认的下一座高峰，是能够实现三维立体、断层扫描的工业CT技术。

“这就像人做体检，从拍X光片升级到做CT扫描。”蔡宇比喻道，“工业CT能提供更全面、更深层次的内部信息，理论上可以实现100%的无漏检。”正业科技已组建专门团队，攻关超高速工业CT技术，目标在未来两三年内实现突破性应用，这将为半导体、高端铸件、更复杂的电池结构检测带来革命性变化。

“我们不再仅仅满足于‘看见’缺陷，”正业科技技术管理部肖宜如此描述未来的愿景，“我们要的，是让工业系统拥有‘预判’与‘洞察’的能力。”这束从东莞燃起的AI之光，在照亮现有生产精密度的同时，正照亮更远的产业未来。